PRODUTIVIDADE

O novo chão de fábrica: como a tecnologia transformou o trabalho na indústria paranaense

Investimentos em tecnologia, reorganização dos processos e qualificação profissional estão redefinindo a produção industrial no Paraná e alterando o perfil de quem trabalha nas fábricas

26 de junho de 2026 às 11:28 Atualizado em 26 de junho de 2026 às 11:28
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por: Valeska Macedo
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Indústria da DIAM em São José dos Pinhais. (Foto: Divulgação/DIAM)

Há pouco mais de dez anos, Adriano Teodoro Jucoski começava o expediente caminhando até um quadro onde estavam anotadas, manualmente, as informações da produção. Era ali que os líderes registravam o andamento das atividades, atualizavam os números e organizavam o trabalho da equipe ao longo do dia.

Hoje, a cena é outra. Os quadros deram lugar a sistemas digitais que mostram em tempo real o desempenho da produção. Informações que antes circulavam em planilhas, anotações ou reuniões passaram a aparecer em poucos cliques. A rotina continua exigindo atenção aos detalhes, mas o trabalho deixou de depender apenas da experiência acumulada ao longo dos anos. Agora, ela divide espaço com indicadores, dados e ferramentas que ajudam a antecipar problemas antes que eles afetem a operação.

Foi essa transformação que Adriano acompanhou desde que entrou na DIAM Brasil, em 2014, como auxiliar de produção. 

Instalada em São José dos Pinhais, na Região Metropolitana de Curitiba, a empresa integra um grupo francês especializado no desenvolvimento, fabricação e instalação de móveis, displays e projetos para marcas dos segmentos de luxo e beleza. Ao longo da última década, a fábrica ampliou sua estrutura, incorporou novos equipamentos e passou por um processo gradual de modernização que alterou não apenas a forma de produzir, mas também o perfil do trabalho dentro da operação.

“Quando eu entrei, os registros de produção eram feitos manualmente, por meio de apontamentos em quadros. Hoje temos sistemas que permitem essa visibilidade”, conta.

Ao lembrar do início da trajetória na empresa, Adriano diz que a fábrica tinha outra dimensão. Havia menos equipamentos, menos colaboradores e uma produção significativamente menor. Com o crescimento da empresa, vieram mudanças físicas e organizacionais que alteraram praticamente toda a dinâmica da operação.

Entre as atividades que mais se transformaram está o planejamento da produção. Antes, organizar o fluxo de trabalho exigia acompanhamento constante, atualizações frequentes e grande esforço das lideranças para consolidar informações vindas de diferentes setores. Hoje, boa parte desse processo é apoiada por sistemas que oferecem uma visão mais ampla da operação.

“O planejamento de produção era uma tarefa que ocupava muito tempo. Hoje utilizamos mais informações e dados porque temos sistemas que permitem essa visibilidade.” Os próprios controles passaram por uma mudança silenciosa. Planilhas em Excel e registros manuais foram sendo substituídos por ferramentas digitais que permitem acompanhar a produção com mais rapidez e precisão.

Para Adriano, a aceleração desse processo ficou evidente nos últimos anos. “Percebi que a fábrica estava mudando em 2024, com o avanço da digitalização dos processos.” A experiência dele acompanha uma transformação maior vivida pela indústria paranaense.

Segundo estudo do Instituto de Estudos para o Desenvolvimento Industrial (IEDI), elaborado com base em dados do Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE) e da Relação Anual de Informações Sociais (RAIS), o Paraná foi o estado brasileiro que mais ampliou sua participação na indústria nacional entre 1985 e 2024. Nesse período, ganhou 4,62 pontos percentuais na participação do emprego industrial brasileiro, o melhor desempenho do país.

A transformação também aparece nos setores ligados à tecnologia. Dados da RAIS mostram que o Estado chegou a 210 mil trabalhadores em atividades tecnológicas em 2024, crescimento de 36% em relação a 2017.

O avanço desses segmentos vem acompanhado por um aumento da renda dos trabalhadores. Levantamento do Instituto Paranaense de Desenvolvimento Econômico e Social (Ipardes), também baseado na RAIS, aponta que o volume de salários pagos no Paraná cresceu 40,9% acima da inflação entre 2018 e 2024, passando de R$ 122 bilhões para R$ 217 bilhões anuais.

Outro indicador do estudo do IEDI mostra que o Paraná registrou o maior crescimento do Brasil na relação entre empregos industriais e população entre 1985 e 2024. Foram 37 novos empregos industriais para cada mil habitantes no período. Nos segmentos de alta e média-alta intensidade tecnológica, o avanço chegou a 11,4 empregos por mil habitantes.

Embora esses números retratem um cenário estadual, eles ajudam a explicar mudanças percebidas diariamente dentro de empresas como a DIAM. A incorporação de tecnologia alterou processos produtivos, reduziu tarefas repetitivas e ampliou a necessidade de profissionais capazes de interpretar informações, acompanhar indicadores e participar das decisões sobre a produção.

Como a tecnologia entrou na rotina da fábrica

Se Adriano acompanhou a digitalização da gestão da produção, Érica de Souza Rumpf vivencia diariamente outra face dessa transformação: a mudança na organização do trabalho. Há seis anos na empresa, ela lidera a área de montagem da unidade de negócio Open Sell, responsável pelos projetos destinados às lojas da Sephora. O expediente começa antes mesmo das máquinas entrarem em operação.

Todos os dias, a equipe participa de uma reunião de alinhamento em que são definidos o plano semanal, as metas de produção, as prioridades de cada setor, os indicadores que serão acompanhados e as orientações relacionadas à segurança. Depois desse encontro, a rotina passa a ser conduzida por uma combinação de equipamentos industriais e ferramentas digitais.

Máquinas automatizadas, equipamentos CNC, impressoras industriais, tecnologias tridimensionais e tablets distribuídos ao longo da linha de produção fazem parte do trabalho diário. Sistemas internos acompanham o tempo gasto em cada projeto e permitem monitorar a produtividade das equipes.

Segundo Érica, o maior ganho não está apenas na tecnologia instalada dentro da fábrica, mas na organização das informações. As demandas passaram a ser estruturadas por meio de pautas semanais, checklists, planogramas e liberações técnicas que orientam toda a execução dos projetos.

Érica trabalhando na DIAM com duas colegas. (Foto: DIAM)

Ela lembra que, quando entrou na empresa, boa parte dessa organização ainda não existia. “Antigamente não tínhamos pauta. Hoje é impensável trabalhar sem esse controle.” Mais do que substituir processos antigos, a padronização mudou a forma como os setores se comunicam e acompanham os resultados.

Hoje, os indicadores de produção são monitorados diariamente e permitem acompanhar volume produzido, cumprimento de prazos, organização das equipes e eficiência operacional praticamente em tempo real. Para Érica, a transformação ainda está longe de terminar.

Entre as próximas etapas está o fortalecimento da rastreabilidade da produção por meio de tecnologias como QR Code, capazes de ampliar a visibilidade sobre cada etapa do processo e aumentar o controle sobre tempo, produtividade e qualidade.

Quando a informação entra na linha de produção

A modernização da DIAM não aconteceu apenas pela chegada de novos equipamentos. Ao longo dos últimos anos, a empresa também revisou processos, reorganizou o layout industrial e passou a utilizar informações da produção para orientar decisões que antes dependiam quase exclusivamente da experiência das lideranças.

Para o gerente industrial, de operações e engenharia da empresa, Mayron Maioli, a principal mudança foi justamente a combinação entre evolução tecnológica e amadurecimento da gestão. “A principal transformação foi a evolução dos equipamentos e a maturidade na gestão das linhas de produção.”

Segundo ele, os investimentos realizados alteraram a dinâmica da fábrica em diferentes frentes. Equipamentos de corte CNC passaram a executar operações com maior precisão e velocidade, enquanto a modernização da área de pintura reduziu etapas do processo produtivo e melhorou a padronização dos acabamentos.

Na prática, explica Mayron, produzir mais deixou de ser o único objetivo. Agora, a prioridade também é reduzir desperdícios, aumentar a eficiência e tornar a operação mais previsível. “Entendemos atualmente que é necessário investir em tecnologia para obter melhores resultados.”

Essa mudança também alterou a forma como a empresa toma decisões. Informações que antes eram levantadas manualmente passaram a alimentar sistemas de acompanhamento da produção, permitindo identificar desvios com maior rapidez e orientar intervenções antes que pequenos problemas se transformem em impactos maiores na operação.

A modernização também reduziu atividades que consumiam tempo ou expunham trabalhadores a riscos desnecessários. Processos como a impressão de moldes sólidos e parte da preparação de peças para pintura deixaram de fazer parte da rotina da fábrica, enquanto equipamentos mais modernos assumiram operações antes executadas manualmente.

Na avaliação do gerente, a transformação está longe de terminar. Os próximos passos envolvem ampliar a digitalização da operação, incorporar novas tecnologias e utilizar ferramentas de inteligência artificial como apoio à gestão dos processos produtivos.

As novas competências da indústria

As mudanças tecnológicas observadas na produção foram acompanhadas por uma transformação igualmente importante: o perfil dos profissionais procurados pela empresa. Se há quinze ou vinte anos a prioridade era contratar trabalhadores com experiência prática e habilidade manual para executar tarefas operacionais, hoje as exigências incluem organização, capacidade de seguir processos, trabalhar com indicadores e atuar em ambientes cada vez mais estruturados.

Segundo a diretora Tania Jamus e a gerente de Recursos Humanos, Marcela Goto, essa mudança ocorreu de forma gradual, acompanhando a evolução da própria indústria. “Antes o perfil buscado era voltado para execução operacional, com forte ênfase em habilidades manuais e experiência prática adquirida no dia a dia ou em cursos técnicos básicos.” Hoje, afirmam, a realidade é diferente.

“Além da base técnica, buscamos profissionais mais estruturados, com maior disciplina operacional, capacidade de seguir processos e trabalhar com indicadores.” Na prática, isso significa que o trabalhador precisa compreender não apenas a atividade que executa, mas também como ela influencia o resultado final da produção.

“Não basta executar. É preciso entender o processo, evitar desperdícios e contribuir para a melhoria contínua.” Essa mudança também alterou a forma como a empresa investe na formação das equipes. Treinamentos que antes eram voltados quase exclusivamente para a execução das atividades passaram a incluir conteúdos relacionados à padronização, qualidade, produtividade, organização, comunicação e utilização de ferramentas digitais.

Ao mesmo tempo, atividades repetitivas começaram a perder espaço à medida que processos foram automatizados. Segundo a área de Recursos Humanos, isso permitiu que parte dos colaboradores passasse a atuar em funções com maior participação no controle da qualidade, acompanhamento dos processos e melhoria contínua.

Na avaliação das gestoras, a evolução tecnológica não reduziu a importância das pessoas dentro da fábrica. Ao contrário. O diferencial competitivo passou a estar justamente na combinação entre conhecimento técnico, disciplina operacional e capacidade de utilizar novas ferramentas digitais.

“O profissional do futuro precisará estar conectado à inteligência artificial e às ferramentas digitais, não necessariamente como especialista, mas como usuário consciente e estratégico.”

Para elas, o trabalhador industrial dos próximos anos deverá reunir competências técnicas e comportamentais, interpretar dados, colaborar com diferentes áreas e utilizar a tecnologia como apoio à tomada de decisões. “A tecnologia não substitui o profissional. Ela potencializa quem está preparado.”

Uma mudança que se espalha pela indústria

As mudanças observadas dentro da DIAM refletem uma transformação que vem sendo acompanhada em diferentes segmentos da indústria paranaense. Embora o avanço da automação e da digitalização seja um dos aspectos mais visíveis, especialistas afirmam que o impacto mais profundo está na forma como o trabalho passou a ser organizado e nas competências exigidas dos profissionais.

Segundo Ivan Aécio Bernardo Martins, coordenador de Otimização de Manufatura e Eficiência Energética do Senai Tecnologia e Inovação do Paraná, o perfil do trabalhador industrial mudou de maneira significativa na última década. “Se antes a indústria valorizava principalmente a execução operacional e o domínio de tarefas específicas, hoje o cenário exige profissionais mais adaptáveis, com visão sistêmica e capacidade de aprender continuamente.”

Na avaliação do especialista, a transformação digital acelerou um processo que já vinha acontecendo nas fábricas. A incorporação de tecnologias passou a exigir profissionais capazes de interpretar informações, compreender processos e participar da tomada de decisões, e não apenas executar tarefas previamente definidas.

Entre as competências que ganharam espaço estão a resolução de problemas, pensamento crítico, comunicação, trabalho em equipe, capacidade de adaptação e utilização de dados para apoiar decisões.

Ao mesmo tempo, Ivan faz uma ressalva: a transformação digital não ocorre de forma homogênea. Enquanto algumas empresas já trabalham com processos altamente automatizados e orientados por dados, muitas indústrias ainda convivem com controles realizados em planilhas e etapas predominantemente manuais.

“Existe um grande espaço para avanços em digitalização, automação, gestão baseada em indicadores e integração de tecnologias aos processos produtivos.” Segundo ele, justamente por isso, o desafio da indústria não está apenas em investir em equipamentos mais modernos, mas em preparar as pessoas para utilizar essas ferramentas de maneira estratégica.

Nesse contexto, a digitalização tende a reduzir atividades repetitivas e operacionais, enquanto amplia funções ligadas ao monitoramento da produção, análise de desempenho, gestão de processos e melhoria contínua. “O papel do trabalhador deixa de ser apenas executar tarefas para atuar cada vez mais como agente de melhoria, inovação e geração de resultados.”

Para o especialista, o profissional industrial dos próximos anos precisará reunir uma combinação de competências técnicas e comportamentais. Além da formação específica de cada área, será cada vez mais importante compreender conceitos ligados à produtividade, transformação digital, automação, análise de dados, eficiência energética e sustentabilidade.

“Mais do que operar tecnologias, será necessário interpretar informações, identificar oportunidades e propor soluções para os desafios das empresas.” Ivan afirma que iniciativas de qualificação desenvolvidas pelo Senai buscam justamente acelerar esse processo, oferecendo apoio para que empresas modernizem seus processos, incorporem novas tecnologias e fortaleçam sua competitividade.

“O grande desafio dos próximos anos não será apenas adotar novas tecnologias, mas garantir que um número cada vez maior de empresas consiga modernizar sua gestão, seus processos e sua cultura organizacional. A competitividade da indústria dependerá da capacidade de transformar conhecimento em produtividade, inovação e resultados sustentáveis.”

Na DIAM, essa mudança já faz parte da rotina. Ao longo de pouco mais de uma década, equipamentos foram incorporados, processos foram reorganizados e sistemas digitais passaram a ocupar um espaço crescente na operação. Mas a principal transformação observada pelos próprios profissionais está relacionada à forma como o trabalho passou a ser realizado.

Se antes a experiência prática era suficiente para grande parte das atividades, hoje ela divide espaço com indicadores, ferramentas digitais e novas competências exigidas de quem atua dentro da indústria. Não se trata apenas de produzir de outra forma, mas de trabalhar de outra forma.

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