PRODUTIVIDADE
TECNOLOGIA
Ambientes digitais de simulação elevam o desempenho da produção industrial paranaense
Uso de gêmeos digitais avança na indústria paranaense e muda a forma como fábricas planejam investimentos, organizam processos e aumentam produtividade
26 de junho de 2026 às 10:59
Atualizado em 26 de junho de 2026 às 10:59
por: Valeska Macedo
Na tela de um computador dentro da fábrica da Leão Alimentos e Bebidas, caixas virtuais percorrem uma linha de produção completa como se estivessem em operação real. Elas entram em máquinas, passam por etapas de inspeção, seguem por esteiras digitais e avançam até o fim do processo enquanto o sistema calcula tempos de espera, simula cenários e identifica gargalos antes que qualquer mudança aconteça no mundo físico.
O que se vê ali não é uma representação simplificada, mas uma réplica digital da própria fábrica, construída para reproduzir com precisão o comportamento da operação industrial.
A poucos metros, a produção real segue em ritmo contínuo. Máquinas automatizadas operam em sequência, operadores acompanham diferentes etapas do processo e milhares de embalagens de chá avançam diariamente pela linha de produção.
A unidade de Fazenda Rio Grande, na Região Metropolitana de Curitiba, reúne cerca de 75% de automação e passa por um plano de evolução tecnológica até 2030. Nesse contraste entre o físico e o digital, a Leão vem redesenhando sua forma de produzir.
Fábrica espelhada antecipa decisões antes que elas cheguem à produção
A tecnologia usada pela empresa é conhecida como gêmeo digital. Segundo o Head de Supply Chain da Leão, Alessandro Pendiuk, a ferramenta reproduz a operação com alto nível de fidelidade, inclusive na velocidade das máquinas.
“A simulação é uma réplica idêntica da operação da fábrica. As máquinas no simulador estão produzindo na mesma velocidade”, explica.
Na prática, o sistema permite que a empresa teste mudanças antes de aplicá-las na operação real — de alterações de layout à introdução de novos equipamentos ou embalagens. “Antes de movimentar uma máquina, alterar um fluxo ou fazer uma intervenção física, conseguimos testar diferentes possibilidades no ambiente digital”, afirma.
O simulador considera toda a cadeia produtiva, desde a entrada de matéria-prima até a saída do produto final. Ele analisa fluxos, tempos de máquina, inspeções de qualidade e possíveis gargalos, permitindo simular o impacto completo de cada decisão.
“A gente precisa identificar se alguma máquina pode limitar o fluxo da produção e gerar gargalos. Então simulamos tudo aqui antes. Conseguimos dimensionar pessoas, recursos e quais equipamentos precisamos comprar”, diz Alessandro.
O uso do gêmeo digital começou há cerca de um ano e meio e hoje já faz parte da rotina diária do time de manufatura. Na prática, a lógica marca uma mudança estrutural na indústria: decisões que antes exigiam testes físicos, paradas de linha e longos ciclos de validação agora são simuladas digitalmente antes de chegar ao chão de fábrica.
Mais produtividade sem ampliar desperdícios
Para o coordenador de Produção, Natan Felipe de Souza, que está há dez anos na empresa, a mudança alterou completamente a forma de planejar e validar mudanças na fábrica. “Mandou uma embalagem, entrou um equipamento novo ou precisa fazer modificação de layout, a gente traz primeiro para cá, porque é muito mais fácil entender como vai funcionar no sistema. Depois vai para linha de produção”, afirma.
Segundo ele, decisões que antes dependiam de sucessivas reuniões passaram a ser testadas diretamente no ambiente digital. “Antes, para comprar uma máquina, a gente sentava em uma sala com a equipe e cada um ia colocando seus inputs. Às vezes a gente acabava esquecendo alguma coisa e tinha que se reunir novamente. Agora a gente coloca no sistema, faz ele rodar e faz as coisas acontecerem. O que demoraria um ou dois anos, a gente faz em um mês.”
Quem também acompanhou essa transformação foi o especialista de Supply Chain Edson de Camargo, há 29 anos na empresa. Ele lembra que grande parte das análises era feita em planilhas e dependia da interpretação de diferentes equipes.
“Antigamente era planilha e todo conhecimento era colocado no papel. Agora a gente consegue criar uma realidade alternativa com os números que fazem sentido no dia a dia”, afirma.
Para ele, a principal diferença está na capacidade de visualizar impactos antes de tomar decisões. “Era um mar de reuniões. Um monte de pessoas dentro de uma sala quebrando a cabeça. Agora é muito mais fácil enxergar, mostrar para os outros e tomar decisões com mais segurança.”
Segundo Alessandro, o principal ganho da digitalização está na forma como a indústria passou a administrar seu recurso mais escasso: o tempo. “Na indústria, a nossa perda é o tempo”, resume.
Ele explica que a simulação evita interrupções na operação real e reduz desperdícios em diferentes níveis. “Quando você não precisa parar a máquina para fazer testes, você economiza matéria-prima, energia, insumos e principalmente horas extras.”
Os resultados aparecem também nos indicadores operacionais. Há cerca de oito anos, as perdas da companhia estavam em níveis de dois dígitos. Hoje, segundo a empresa, estão em aproximadamente 3%.
O sistema também ajuda a otimizar estoques, reduzir desperdícios e aumentar a previsibilidade ao longo da cadeia produtiva. Parte desse avanço é sustentada pelo LabTech, hub interno de inovação da Leão que funciona como uma espécie de laboratório permanente para desenvolvimento de soluções digitais dentro da própria operação.
O modelo incentiva que profissionais das áreas operacionais criem suas próprias ferramentas tecnológicas, com apoio técnico e capacitação em dados, automação e inteligência artificial. Atualmente, mais de 40 colaboradores participam desse ecossistema, desenvolvendo soluções em análise de dados, automação, simulação de processos e IA.
As equipes foram treinadas em ferramentas como Power BI, Power Platform, Python, FlexSim e engenharia de prompt. “O trabalho das pessoas não desaparece, ele ganha uma camada a mais de inteligência”, afirma Alessandro.
Segundo ele, a transformação digital aumentou a produtividade sem reduzir postos de trabalho. “O que anteriormente um determinado número de pessoas produzia em um mês, hoje consegue fazer em três dias. Não houve eliminação de postos de trabalho. Houve hiperprodutividade.”
Quando produtividade, sustentabilidade e dados passam a andar juntos
A transformação também conta com apoio do Sistema Fiep/Senai-PR, por meio do Programa de Residência Técnica em Simulação, que contribuiu para a implementação dos gêmeos digitais e para a formação de profissionais especializados.
Segundo o coordenador do Instituto Senai de Tecnologia em Produtividade, Cícero Gulyas Spartalis, o movimento observado na Leão faz parte de uma transformação mais ampla em curso na indústria paranaense. “Empresas mais estruturadas em transformação digital já começam a obter ganhos consistentes com dados e automação, mas o avanço ainda depende da maturidade de cada operação”, afirma.
De acordo com ele, tecnologias como monitoramento em tempo real, Internet das Coisas (IoT), sistemas de gestão da produção e análise de dados vêm ampliando a visibilidade dos processos industriais e permitindo decisões mais precisas. “Muitas empresas começam identificando perdas que antes não eram mensuradas. A partir daí, conseguem atuar de forma mais direcionada”, explica.
Para Spartalis, a principal mudança está na transição de uma lógica reativa para uma lógica preditiva. “As empresas passam a complementar a experiência dos gestores com informações estruturadas, oriundas dos dados operacionais.”
O especialista também destaca que produtividade e sustentabilidade caminham cada vez mais juntas. “Há uma percepção crescente de que reduzir perdas traz benefícios tanto do ponto de vista econômico quanto ambiental.” Segundo ele, a transformação digital impacta ainda a rotina dos trabalhadores, que passam a atuar de forma mais analítica, apoiados por sistemas e indicadores digitais.
Na avaliação do coordenador, ferramentas como simulação computacional e gêmeos digitais tendem a se tornar cada vez mais comuns na indústria. “Quando bem aplicadas, permitem testar cenários, reduzir riscos de investimento e melhorar o planejamento produtivo.”
O avanço dessas tecnologias acompanha mudanças observadas no próprio perfil industrial do Paraná. Estudo do Instituto de Estudos para o Desenvolvimento Industrial (IEDI), elaborado com base em dados do IBGE e da Relação Anual de Informações Sociais (RAIS), aponta que o estado foi o que mais ampliou sua participação na indústria brasileira entre 1985 e 2024.
Os reflexos aparecem também no mercado de trabalho. Dados da RAIS mostram que o Paraná chegou a 210 mil trabalhadores em atividades tecnológicas em 2024, crescimento de 36% em relação a 2017. No mesmo período, o volume total de salários pagos aos trabalhadores paranaenses cresceu 40,9% acima da inflação, passando de R$ 122 bilhões para R$ 217 bilhões anuais, segundo levantamento do Ipardes.
Da tradição à fábrica digital, uma mudança que também é ambiental
A sustentabilidade da operação integra esse modelo industrial. Na unidade de Fazenda Rio Grande, a empresa reúne iniciativas como certificação Lixo Zero, reciclagem de 99% dos resíduos gerados e uma estação própria de tratamento de efluentes. A matriz energética da fábrica é composta majoritariamente por fontes renováveis, representando mais de 90% do consumo. Nos últimos anos, a empresa reduziu cerca de 60 toneladas de plástico em embalagens e mantém metas de novas reduções até 2030.
Fundada em 1901 em Ponta Grossa, a empresa nasceu exportando erva-mate a granel e, ao longo do século XX, ampliou seu portfólio até chegar aos chás e bebidas prontas. Mais de 125 anos depois, passou a simular toda a sua produção antes de executá-la.
Na prática, a fábrica da Leão passou a operar com duas camadas simultâneas, a física e a digital, que convivem de forma integrada no planejamento da produção.
O cenário acompanha uma transformação mais ampla da indústria paranaense. Segundo o IEDI, o Paraná foi o estado que mais ampliou sua participação industrial no país entre 1985 e 2024 e encerrou 2025 com taxa de desemprego de 3,2%, a menor da série histórica do IBGE.
Na Leão, essa mudança ganha forma em uma réplica digital da própria operação. Parte das decisões que antes dependiam de tentativas, ajustes e longas reuniões agora pode ser testada virtualmente antes de chegar ao chão de fábrica. A produção continua acontecendo entre máquinas, esteiras e operadores. Mas uma parcela crescente do processo passa a começar em modelos, dados e simulações.
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